美國HRL實驗室官網報道稱，該實驗室研究人員在3D打印技術領域取得重大突破。他們開發(fā)出一種新技術，使用3D打印方法制造出的超強陶瓷材料不僅可擁有復雜的形狀，還能耐受超過1700攝氏度的高溫，未來有望在航空航天和微機電領域大顯身手。

　　陶瓷擁有很多有用特性，如高強度、高硬度以及耐腐蝕、耐磨損等，但也有一個“阿喀琉斯之踵”——無法輕易制成復雜形狀。3D打印技術能使陶瓷擁有復雜的形狀，但陶瓷極高的熔點又限制了這一方法的使用。目前幾項陶瓷的3D打印技術不僅效率低下，且打印出來的產品往往有裂縫。不過現在，得益于精密的光固化快速成形工藝，HRL實驗室研究人員3D打印出了致密而耐用耐高溫且擁有多種形狀的陶瓷部件。

　　在新研究中，化學工程師扎克·埃克爾和化學家周朝音(音譯)發(fā)明了一種由硅、氮和氧組成的樹脂配方，在一臺3D打印機內用一束紫外線照射這種樹脂，會使其變硬。這種被稱為陶瓷前體的樹脂能被3D打印成各種形狀和大小的零件，打印出來的材料過火后會轉化為一種高強度、完全致密的陶瓷。

　　HRL實驗室的材料學家托拜厄斯·舍德勒表示，新方法的效率是以前3D陶瓷打印技術的100到1000倍，強度為同類材料的10倍。

　　研究人員認為，這種超強、耐高溫的陶瓷有望用于制造噴氣發(fā)動機和極超音速飛機上的大型零件、微機電系統(tǒng)(例如微型傳感器)內的復雜部件等諸多領域。